Как согнуть деревянный брус. Технология изготовления изгиба древесины с пропариванием Как согнуть деревянный

Зачастую, при изготовлении конструктивных элементов из древесины необходимо получить криволинейные детали, и не всегда можно выполнить подобный элемент простым выпиливанием или фрезерованием. Для этой цели используется гнутье древесины . Такая технология позволяет экономнее расходовать древесину, чем технология ее механической обработки, что особенно актуально для районов с дефицитом лесоматериалов.

Собственно, гнутье древесины – старинный способ получения криволинейных заготовок, основанный на свойстве древесины менять форму под действием влаги, температуры и внешней нагрузки, а также ее способности сохранять обретенную форму и после снятия нагрузок. Внешние нагрузки в данном случае – это изгибающие силы в сочетании с пластичностью древесины, позволяющие гнуть деревянные заготовки.
Теоретически сущность этих процессов состоит в возникновении в материале нормальных (перпендикулярно направленных по отношению к поперечному сечению) напряжений, растягивающих материал по выпуклой и сжимающих его по вогнутой сторонам. Этот процесс связан со сдвигом слоев материала вдоль волокон. Поэтому спил должен проходить как раз вдоль волокон, а сучки недопустимы.

Величины возникающих напряжений зависят от толщины бруска, причем они значительно различаются на участках растяжения и сжатия: допустимое растяжение древесины не превышает 1-2 %, а вот предел сжатия достигает 15-20 %. Вот почему при свободном изгибе детали из древесины разрушаются вследствие разрыва внешних слоев, на которые действуют силы растяжения.
Во избежание таких разрывов следует воспользоваться провариванием или пропариванием древесины – гнутье древесины в этом случае произойдет без ее разрушения. Метод пропаривания предпочтительнее, поскольку в этом случае волокна древесины пропитываются влагой более равномерно, однако в кустарных условиях этот метод технически не всегда возможен. Поэтому вместо него лучше использовать проваривание, особенно, если необходимо согнуть небольшой участок детали.

Проварку следует производить в воде, нагретой до 90-95 оС, доводить воду до кипения не следует. Длительность проварки определяется видом древесины, ее исходной влажностью и толщиной бруска. Например, брусок толщиной 40 мм из бука с первоначальной влажностью 15 % необходимо проваривать 1 час 30 минут. Затем деталь необходимо закрепить в струбцине шаблона и, понемногу повышая нагрузку, придать ей требуемую форму.

Древесина лиственных пород (береза, бук, ясень, граб, клен, липа и др.) является наиболее пластичной, поэтому чаще используются для получения гнутых древесных заготовок.

Как согнуть фанеру своими руками

Для получения гнутых клееных деталей чаще применяют березовый шпон – древесные волокна хвойных пород менее пластичны, поэтому они реже используются.
Как согнуть фанеру , чтобы получить заготовку с малым радиусом кривизны из клееной фанеры? В этом случае ее можно также подвергнуть провариванию или пропариванию.

Однако тут необходимо учитывать тип клея, применявшегося для склеивания слоев фанеры. При склеивании водоупорными клеями вполне можно применять проваривание, если при склеивании использовались белковые клеи, то возможно только пропаривание, к тому же исключительно с той стороны, где фанера будет подвергаться растяжению. Чтобы согнуть толстую фанеру (свыше 5 мм толщиной), необходимо применять дополнительные приемы в виде пропилов по внутренней стороне, если конструкция детали это позволяет.

Также криволинейные детали можно получить, совмещая гнутье с одновременным склеиванием. Такие детали не требуют дополнительной сушки, поскольку стабилизация формы происходит во время склеивания. Толщина склеиваемых слоев может быть от 3 до 12 мм. В толстых слоях делаются дополнительные пропилы, в которые вставляют смазанные клеем полоски шпона. Толщина полоски должна быть на 0,1 мм меньше ширины пропила.

Как согнуть доску, фанеру, ДВП, МДФ своими руками

Часто в процессе проведения ремонтных работ возникает необходимость в получении криволинейных поверхностей изделий, изготовленных из древесины. Как согнуть доску таким образом, чтобы место изгиба было крепким и не треснуло в процессе изгибания? Что же, если уж решили делать капитальный ремонт своими руками, то отступать перед такими трудностями не стоит. В этой статье мы подробно поговорим о том, как придать древесному материалу изогнутую форму.

Как согнуть дерево?

Нет, наша задача состоит вовсе не в том, чтобы сгибать ни в чем не повинное растение. Речь идет о древесных строительных материалах. Как согнуть дерево, чтобы оно изогнулось, а не сломалось? Способ изгибания деревянных изделий известен с древних времен: для придания древесине нужно формы необходимо лишь тепло и влага, под воздействием которых увеличивается пластичность материала со всеми вытекающими отсюда последствиями. Как согнуть дерево? Подержать его в горячей воде (чем выше температура, тем быстрее происходят процессы ) или обработать паром (парогенератор можно соорудить из чайника или воспользоваться утюгом ). Чем выше температура, тем быстрее древесина сдается и можно приступать к ее сгибанию. Увлажненную и прогретую древесину можно изогнуть под действием груза (концы доски укладываются на опоры), а на место будущего изгиба укладывают груз. Высохшая древесина прекрасно сохраняет минимальный радиус кривизны, который был достигнут в процессе сгибания. Теперь мы знаем, как гнуть дерево, можно остановиться на этом вопросе подробнее.

Реакция древесины на внешнее воздействие

Дело в том, что древесина по-разному реагирует на изгиб. Выпуклая часть подвергается растяжению, вогнутая – сжатию. Причем на пропаривание материал тоже реагирует по-разному. Например, способность к сжатию увеличивается аж на треть, а вот к растяжению – всего на пару процентов . Именно поэтому думать о том, как согнуть доску толщиной более двух сантиметров, в домашних условиях не стоит. Нужно учитывать и то, что разные виды древесины по-разному реагируют на сгибание. Например, такие породы как дуб, лиственница, клен гнутся плохо, а вот бук, ясень, орех – хорошо. Так что прежде чем думать над тем, как согнуть доску, определитесь с породой древесины, из которой она сделана.

Как согнуть фанеру, ДВП, МДФ

В домашних условиях фанеру сгибают путем увеличения ее влажности, последующей утюжкой (потребуется утюг), и закреплением в шаблоне. Шаблоном может служить любой каркасный элемент и вовсе необязательно его форма должна быть криволинейной. Крепится к шаблону изделие посредством скотча. Можно зажимать согнутую фанеру между двумя распорками, придавать ей согнутую форму за счет веревок, обвязывая ими изделие в нескольких местах вдоль радиуса искривления. Фанеру можно использовать только после того, как она высохнет. Вроде с тем, как согнуть фанеру, мы разобрались – идем дальше.

Как согнуть ДВП? Методика та же, что и в предыдущем случае! А как согнуть МДФ? В этом случае можно пойти двумя путями: либо изгибать тонкие листы (не более 5 мм) и склеивать их между собой, либо использовать гибкий МДФ . в котором с одной из сторон есть поперечные прорези. Толщина таких листов обычно составляет 8 мм. При изгибе они накладываются друг на друга фрезерованными сторонами, после чего склеиваются. Вот, собственно, и все!

http://cdelayremont.ru

Первым делом необходимо распарить деревянный брусок. Сделать это можно несколькими способами. Иногда строители ограничиваются распаркой в горячей воде, но лучше всего соорудить специальный ящик, в который необходимо пустить потоки горячего и влажного воздуха. Делается это очень просто. В любую кастрюлю или чайник наливается вода и доводиться до кипения. Затем в любое отверстие этой ёмкости вставляется резиновая трубка, а другой её конец вставляется в заранее выпиленное отверстие в ящике. Таким образом влажный и горячий воздух будет поступать в ящик. Как правило, для полноценного эффекта достаточно 1 часа пропарки. Старайтесь не перепарить ваш брусок, т.к. это тоже к хорошему не приведёт.

2 шаг

Теперь можно начинать сам процесс сгибания. Для этого используют специальные шаблоны, по которым и нужно осуществлять сгиб, т.е. одной частью брусок прислоняется к деревянному шаблону и при помощи сильного надавливания получает такую же форму. Важно, чтобы одна сторона изгибаемого бруска была крепко закреплена. Вероятность появления трещин крайне мала, но всё-таки лучше сгибать брусок аккуратно, без сильных и резких надавливаний.

3 шаг

После изгиба брусок нужно оставить в покое и дать ему высохнуть. При высыхании свою форму он менять не будет, поэтому его можно просто положить на сухое и с попаданием солнечных лучей место. После высыхания его можно будет покрыть лаком или краской.

При изготовлении мебели не обойтись без криволинейных деталей. Получить их можно двумя способами - выпиливанием и гнутьем. Технологически, казалось бы, легче выпилить криволинейную деталь, чем отпаривать, гнуть а затем в течении определенного времени выдерживать ее до полной готовности. Но у выпиливания есть ряд негативных последствий.

Первое - существует большая вероятность перерезания волокон при работе с выкружной пилой (именно она применяется при такой технологии). Следствием перерезания волокон будет потеря прочности детали, и, как следствие, всего изделия в целом. Второе - технология выпиливания предполагает больший расход материала, чем технология гнутья. Это очевидно и комментариев не требуется. Третье - все криволинейные поверхности выпиленных деталей имеют торцовые и полуторцовые поверхности срезов. Это существенно влияет на условия дальнейшей их обработки и отделки.

Гнутье позволяет избежать всех этих недостатков. Конечно, гнутье предполагает наличие специального оборудования и приспособлений, а это не всегда возможно. Тем не менее, гнутье возможно и в домашней мастерской. Итак, какова же технология процесса гнутья?

Технологический процесс изготовления гнутых деталей включает в себя гидротермическую обработку, гнутье заготовок и их сушку после гнутья.

Гидротермической обработкой достигается улучшение пластических свойств древесины. Под пластичностью понимают свойства материала изменять свою форму без разрушения под действием внешних сил и сохранять ее после того, как действие сил будет устранено. Наилучшие пластические свойства древесина приобретает при влажности 25 - 30% и температуре в центре заготовки к моменту гнутья примерно 100°С.

Гидротермическую обработку древесины выполняют пропариванием в котлах насыщенным паром низкого давления 0,02 - 0,05 МПа при температуре 102 - 105°С.

Так как продолжительность пропаривания определяется временем достижения заданной температуры в центре пропариваемой заготовки, то время пропаривания увеличивается с увеличением толщины заготовки. Например, для пропаривания заготовки (с начальной влажностью 30% и начальной температурой 25°С) толщиной 25 мм с достижением температуры в центре заготовки 100°С необходим 1 ч., толщиной 35 мм - 1 ч.50 мин.

При гнутье заготовку кладут на шину с упорами (рис.1), затем в механическом или гидравлическом прессе заготовку вместе с шиной изгибают на заданный контур, в прессах, как правило, изгибают одновременно несколько заготовок. По окончании гнутья концы шин стягивают стяжкой. Согнутые заготовки поступают на сушку вместе с шинами.

Сушат заготовки 6 - 8 ч. Во время сушки стабилизируется форма заготовок. После сушки заготовки освобождают от шаблонов и шин и выдерживают не менее 24 ч. После выдержки отклонение размеров гнутых заготовок от первоначальных обычно составляет ±3 мм. Далее заготовки обрабатывают.

Для гнутых заготовок применяются лущеный шпон, карбамидоформальдегидные смолы КФ-БЖ, КФ-Ж, КФ-МГ, М-70, древесностружечные плиты П-1 и П-2. Толщина заготовки может быть от 4 до 30 мм. Заготовки могут иметь самые разнообразные профили: уголковые, дугообразные, сферические, П-образные, трапециевидные и корытообразные (см. рис.2). Такие заготовки получаются путем одновременного сгиба и склеивания между собой смазанных клеем листов шпона, которые сформированы в пакеты (рис. 3). Такая технология позволяет получить изделия самых разнообразных архитектурных форм. К тому же изготовление гнутоклееных деталей из шпона экономически целесообразно из-за малого расхода лесоматериалов и сравнительно небольших трудозатрат.

Пласты делянок намазывают клеем, закладывают в шаблон и запрессовывают (рис. 4). После выдержки под пресом до полного схватывания клея узел сохраняет приданную ему форму. Гнутоклееные узлы изготовляют из шпона, из пластин лиственных и хвойных пород, из фанеры. В гнутоклееных элементах из шпона направление волокон в слоях шпона может быть как взаимно перпендикулярным, так и одинаковым. Изгиб шпона, при котором волокна древесины остаются прямолинейными, называется изгибом поперек волокон, а при котором волокна изгибаются - изгибом вдоль волокон.

При конструировании гнутоклееных узлов из шпона, несущих при эксплуатации значительные нагрузки (ножки стульев, корпусных изделий), наиболее рациональны конструкции с изгибом вдоль волокон во всех слоях. Жесткость таких узлов значительно выше, чем узлов с взаимно перпендикулярным направлением волокон древесины. Со взаимно перпендикулярным направлением волокон шпона в слоях конструируют гнутоклееные узлы толщиной до 10 мм, не несущие больших нагрузок при эксплуатации (стенки ящиков и т. п.). В этом случае они меньше подвержены формоизменяемости. Наружный слой таких узлов должен иметь долевое направление волокон (изгиб вдоль волокон), так как при изгибе поперек волокон в местах изгиба появляются мелкие долевые трещины, которые исключают хорошую отделку изделия.

Допустимые (радиусы кривизны гнутоклееных элементов из шпона зависят от следующих конструктивных параметров: толщины шпона, количества слоев шпона в пакете, конструкции пакета, угла изгиба заготовки, конструкции пресс-формы.

При изготовлении гнутопрофильных узлов с продольными пропилами необходимо учитывать зависимость толщины изгибаемых элементов от породы древесины и толщины изгибаемой детали.

В таблицах оставшиеся после пропилов элементы названы крайними, остальные - промежуточными. Минимальное расстояние между пропилами, которое можно получить, составляет около 1,5 мм.

С увеличением радиуса изгиба плиты расстояние между пропилами уменьшается (рис. 5). Ширина пропила зависит от радиуса изгиба плиты и количества пропилов. Для получения закругленных узлов, в плите после ее фанерования и шлифования выбирают паз в том месте, где будет изгиб. Паз может быть прямоугольным или типа «ласточкин хвост». Толщина оставшейся фанерной перемычки (дна паза) должна быть равна толщине облицовочной фанеры с припуском 1-1,5 мм. В прямоугольный паз вставляют на клею закругленный брусок, а в паз «ласточкин хвост» - полосу шпона. Затем плиту изгибают и выдерживают в шаблоне до схватывания клея. Для придания углу большей прочности в него с внутренней стороны можно поставить деревянный угольник.

Инструкция

Для изготовления криволинейных деталей из древесины применяют два основных способа: выпиливание по шаблону и гнутьё предварительно распаренной древесины с помощью шаблона на специальном станке. Первый способ ведет к разрезанию волокон и снижению прочности деталей. Гнутьё же обеспечивает высокий процент полезного выхода деталей и значительную прочность. Гнутые детали можно отделывать с высоким качеством и подвергать различной механической обработке (профилировать, формировать шипы, проушины и т.д.).

Способность деревянной доски к гнутью определяется пластичностью древесины и зависит от породы дерева. Бук, береза, дуб, сосна и ель обладают наибольшей пластичностью. Но можно управлять пластическими свойствами заготовки, осуществляя ее гидротермическую обработку.

При температуре 100оС и влажности 30% часть веществ, входящих в состав клеток материала, переходит в состояние геля, при этом стенки клеток и волокна древесины становятся эластичными и мягкими. Такая древесина легко гнется. После высушивания согнутая доска сохраняет приданную ей форму, поскольку коллоидные вещества затвердевают.

Обработка заготовки заключается в проваривании ее в горячей воде либо пропаривании насыщенным паром низкого давления. Пропаривание более распространено, поскольку при такой обработке древесина прогревается равномернее, не происходит чрезмерного увлажнения древесины.

Когда обработанная таким образом доска изгибается на лекале или в специальном зажимном устройстве, в материале возникают внутренние напряжения. Древесина растягивается на выпуклой стороне и сжимается на вогнутой. В срединном нейтральном слое напряжения равны нулю.

Наружный слой под действием растягивающих напряжений получит удлинение, а внутренний станет короче. Величина деформации зависит от толщины доки и радиуса изгиба. Чтобы ограничить удлинение волокон древесины и предотвратить их возможный разрыв, с выпуклой стороны гнутой детали накладывают специальную шину из стали толщиной до 2,5 мм. Заготовку изгибают вместе с шиной. При этом нейтральная линия выходит в сторону растянутых волокон за пределы доски, и изгиб происходит только за счет сжатия.

Изготовляя самые разнообразные столярные изделия, мастеру нередко приходится использовать криволинейные детали. Не всегда получить требуемую форму можно выпиливанием, поскольку здесь имеет значение обеспечение прочности материала и его экономия. В подобных случаях приходится сгибать древесину под различными углами.

Вам понадобится

• - горячая вода;
• - открытый огонь;
• - шаблон;
• - стальная полоса;
• - аммиачная вода.

Инструкция

Используйте для изгибания распаривание или термическую обработку. Если выдержать древесину в течение нескольких часов под действием высокой температуры и влаги, можно добиться изменения пластичности материала и согнуть заготовку под требуемым углом.

Тщательно отберите , которые вы впоследствии будете подвергать изгибанию. Используйте для такой обработки доски, распиленные вдоль . Избегайте дефектные и свилеватые доски, а также те заготовки, которые имеют сучки. Если использовать материалы с поврежденными волокнами, то заготовка может треснуть в месте нахождения дефекта.

Если исходная заготовка выполнена из свежесрубленного материала, разогрейте ее над открытым огнем или в закрытой печи. При этом не допускайте пересушивания древесины и ее обугливания. Для этого достаточно периодически обильно смачивать древесину